MANUFACTURING MANAGEMENT CONSULTING
現場から、
会社を強くする。
現場改善から、人材育成、組織づくり、経営改善まで。
現場で実行され、成果につながる仕組みづくりを支援します。
CONCERN
こんなお悩みは
ありませんか？
01
改善活動が続かない
5Sや改善活動を始めても、一時的で現場に定着しない。
02
生産性・利益が上がらない
改善に取り組んでいるが、成果が数字につながらない。
03
管理職・人材が育たない
現場を任せられる管理者や、改善を担う人材が育たない。
04
仕事が人に依存している
特定の人しか分からない・できない仕事が多く、標準化が進まない。
05
経営と現場がつながらない
経営方針が現場の具体的な行動まで落とし込まれていない。
06
何から手をつければよいか
分からない
課題は多いが、優先順位や改善の進め方が明確になっていない。
PROBLEM STRUCTURE
その問題、
現場だけの問題では
ありません。
現場で起きている問題を、
その場の改善だけで終わらせない。
背後にある「組織」と「経営」の仕組みまで掘り下げます。
見えている「現象」
現場に現れる問題
- 5Sの乱れ
- ムダ
- 不良
- 生産性低下
- 納期遅延
- 在庫
- 設備停止
- 改善停滞
なぜ起きているのか？
問題を生み出している「構造」
組織・仕組みの問題
- 標準化
- 管理の仕組み
- 人材育成
- 役割・責任
- 改善活動
- 部門間連携
経営として何を変えるべきか？
最終的に影響する「経営成果」
経営の問題
- 利益
- 生産性
- 品質
- 人材
- 競争力
- 組織力
- 持続的成長
JS CONSULTINGは、
現場で起きている問題を入口に、
組織・経営の仕組みまで掘り下げ、
改善につなげます。
SUPPORT PROCESS
現場から経営まで、
一貫して支援します。
答えを渡すのではなく、
改善できる会社を一緒につくる。
現場改善から人材育成、組織づくり、
経営改善まで、課題に応じて伴走します。
01
診断
現状を正しく知る
現場・業務・組織・経営を確認し、課題と改善余地を明らかにします。
02
見える化
課題を共有できる状態にする
感覚や経験だけで判断せず、事実とデータをもとに課題を共有します。
03
改善
優先順位を決めて実行する
すべてを一度に変えるのではなく、成果につながる課題から改善します。
04
仕組み化
改善を個人の努力で終わらせない
標準・ルール・管理方法を整え、誰でも継続できる仕組みにします。
05
自走・定着
自社で改善できる組織へ
人材を育て、改善が日常的に回る組織づくりを目指します。
SERVICES
現場から経営まで、
必要なところから。
課題や会社の状況に応じて、
必要な支援を組み合わせます。
01
現場改善
現場を強くする
- 5S・職場改善
- 生産性改善・IE
- 標準化・標準作業
- 品質・安定生産
- JIT・在庫・リードタイム改善
- 問題解決・改善活動
→
02
人・組織
人と組織を強くする
- 管理職・監督者育成
- 問題解決教育
- スキルマップ・人材育成
- 改善推進体制づくり
- 組織・業務改善
- 労務管理・人事制度
→
03
経営改善
経営を強くする
- 経営診断
- 利益・収益性改善
- 原価管理
- KPI・管理会計
- 事業計画・経営計画
- 経営管理の仕組みづくり
OUR APPROACH
現場から、
成果が続く仕組みまで。
01
現場から考える
現場の事実と働く人の声から、本当の課題を捉える。
02
経営成果につなげる
現場改善を、生産性・品質・原価・利益などの経営成果につなげる。
03
自走できる仕組みをつくる
標準化と人材育成を通じて、自社で改善し続けられる組織をつくる。
改善して終わりではなく、
改善が続く会社へ。
CASE STUDY
代表者の実務実績
製造現場・工場運営で培ってきた、
改善・マネジメント実績の一例を
ご紹介します。
現場改善
生産能力向上に向けた
工程改善
課題
ボトルネック工程に作業負荷が集中し、生産能力向上の妨げになっていた。
取組み
工程解析・要素作業分析を行い、作業方法・設備・工程構成を改善。
成果
生産能力 20％向上
工場立上げ・仕組みづくり
新工場をゼロから立上げ
課題
新規工場として、設備だけでなく人員・生産管理・品質・安全・物流まで、ゼロから構築する必要があった。
取組み
工場建築・設備導入、人員採用・教育、各種管理の仕組みづくり、JITデリバリー体制まで一貫して構築。
成果
工場の立上げから安定運営まで実現
工場経営・組織マネジメント
海外工場の運営・
マネジメント
課題
海外製造拠点として、生産だけでなく品質・原価・人材・労務など、工場全体を安定的に運営する必要があった。
取組み
工場長として、製造・品質・原価・予算・人材・労務を横断して管理し、現場改善とマネジメントを推進。
成果
現場改善と工場経営を一体で推進
生産技術・工程設計
変種変量に対応する、
新たな生産ラインを構築
課題
市場ニーズの多様化に伴い、変種変量や生産規模の変動に柔軟に対応できる生産ラインの構築が求められていた。
取組み
従来のコンベヤ方式に代わり、AGVに組立作業台車と部品キッティング台車を組み合わせた新たな生産方式を企画。ライン構想・工程設計から設備導入まで一貫して推進。
成果
工程変更や生産変動に柔軟に対応できる生産ラインを実現
SCM・在庫最適化
サプライチェーン再設計による在庫最適化
課題
需要変動が大きく、内示と確定注文の乖離により、社内およびサプライヤーに生産予定のない過剰在庫が滞留。需要情報と生産・調達が連動していないことが課題となっていた。
取組み
VSM（Value Stream Mapping）を活用して、受注から生産・調達に至るモノと情報の流れを可視化。サプライヤーのオペレーション改善と併せ、確定した生産情報をカンバン方式で迅速に上流へ連携するプル型の生産・調達システムを構築し、サプライチェーン全体を再設計。
成果
社内在庫70％削減・サプライヤー在庫50％削減
MESSAGE
現場を知るからこそ、
経営を変えられる。
KIN SHUSEI
金 鍾聖
JS CONSULTING 代表
- 中小企業診断士
- 社会保険労務士（未登録）
製造現場、生産技術、工場立上げ、海外工場長、会社経営、組織マネジメント。私はこれまで、現場と経営の両側からものづくりに携わってきました。
その経験から感じているのは、現場の問題は、現場だけでは解決できないことが多いということです。
JS CONSULTINGでは、現場で起きている事実を出発点に、人・組織・経営まで課題を掘り下げ、「実行できる改善」と「改善が続く仕組み」を一緒につくります。
工場立上げ
海外工場長
現場改善・TPS / IE
経営・組織マネジメント
現場・現物・現実を大切にする。
対話を重ね、真因を考え抜く。
理論だけで終わらせず、実践につなげる。
それが、私がコンサルティングで
大切にしていることです。
現場と経営に役立つ情報
製造現場の改善、人材育成、組織づくり、経営改善について、実務に役立つ情報を発信します。
CONTACT
まずは、
貴社の課題を
お聞かせください。
現場改善、生産性、人材育成、組織づくり、経営改善。
「何から手をつければよいか分からない」という段階でも構いません。
お話を伺い、必要に応じて現場を拝見しながら、改善の方向性を一緒に考えます。
まずはお気軽にご相談ください。
無理な営業は行いません。